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(完整版)数控车床编程实例详解(30个例子)(1)

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2024年2月5日发(作者：)

车床编程实例一

半径编程

%3110

N1 G92 X16 Z1

N2 G37 G00 Z0 M03

（移到子程序起点处、主轴正转）

N3 M98 P0003 L6

（调用子程序，并循环

6次）

N4 G00 X16 Z1

（返回对刀点）

N5 G36

N6 M05

N7 M30

%0003

N1 G01 U-12 F100

N2 G03 U7.385 W-4.923 R8

（主程序程序名）

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

（取消半径编程）

（主轴停）

（主程序结束并复位）

（子程序名）

（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）

（加工R8园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60

（加工R60园弧段）

N4 G02 U1.4 W-28.636 R40N5 G00 U4

（加工切R40园弧段）

（离开N6 W73.436

已加工表面）

N7 G01 U-4.8 F100

（回到循环起点Z轴处）

N8 M99

（调整每次循环的切削量）

（子程序结束，并回到主程序）

车床编程实例二

直线插补指令编程

%3305

N1 G92 X100 Z10

N2 G00 X16 Z2 M03

N3 G01 U10 W-5 F300

N4 Z-48

N5 U34 W-10

N6 U20 Z-73

N7 X90

N8 G00 X100 Z10

N9 M05

N10 M30

圆弧插补指令编程

%3308N1 G92 X40 Z5

N2 M03 S400

N3 G00 X0

N4 G01 Z0 F60

N5 G03 U24 W-24 R15

N6 G02 X26 Z-31 R5

N7 G01 Z-40

N8 X40 Z5

■&

图335 G01编程实例

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

（移到倒角延长线，Z轴2mm处）（倒

45。角）

（加工①26外圆）

（切第一段锥）

（切第二段锥）

（退刀）

（回对刀点）

（主轴停）

（主程序结束并复位）

车床编程实例三

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

（主轴以400r/min旋转）

（到达工件中心）

（工进接触工件毛坯）

（加工R15圆弧段）

（加工R5圆弧段）

（加工①26外圆）

图3.3.8 G02/G03编程实例

（回对刀点）

车床编程实例二

N9 M30

（主轴停、主程序结束并复位3

车床编程实例四

倒角指令编程

%3310

N10 G92 X70 Z10

N20 G00 U-70 W-10

N30 G01 U26 C3 F100

N40 W-22 R3

（倒

R3圆角）

N50 U39 W-14 C3

（倒边长为3等腰直角）

N60 W-34

（加工①65外圆）

N70 G00 U5 W80

（回到编程规划起点）

N80 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例五

倒角指令编程

%3310

N10 G92 X70 Z10

（设立坐标系，定义对刀点的位置）（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N20 G00 X0 Z4

（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）（到工件中心）

N30 G01 W-4 F100

（倒3X

（工进接触工件）45。直角）

N40 X26 C3

45l

（倒

3XN50 Z-21

，

。的直

角）

N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3

（加工①26外圆）

（加工R15圆弧，并倒边长为

4的直角）

..g .

N70 G01 Z-70

（加工①56外圆）

N80 G00 U10

（退刀，离开工件）

N90 X70 Z10

（返回程序起点位置）

M30

（主轴停、主程序结束并复位）

■

图3.3.10.2倒角编程实例

车床编程实例六

圆柱螺纹编程螺纹导程为

1.5mm,

=1.5mm

'=1mm，每次吃刀量（直径值）分别为

0.8mm

、0.6 mm

、

0.4mm、0.16mm

%3312

N1 G92 X50 Z120

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S300

（主轴以300r/min旋转）

N3 G00 X29.2 Z101.5

（到螺纹起点，升速段

1.5m m,吃刀深

0.8mm)

N4 G32 Z19 F1.5

（切削螺纹到螺纹切削终点，降速段

1mm）

N5 G00 X40

（X轴方向快退）

N6 Z101.5

轴方向快退到螺纹起点处）

N7 X28.6

（X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深

0.6mm)

N8 G32 Z19 F1.5

（切削螺纹到螺纹切削终点）

N9 G00 X40

（X轴方向快退）

N10 Z101.5

（Z轴方向快退到螺纹起点处）

N11 X28.2

（X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深

0.4mm)

N12 G32 Z19 F1.5

（切削螺纹到螺纹切削终点）

N13 G00 X40

（X轴方向快退）

N14 Z101.5

轴方向快退到螺纹起点处）

N15 U-11.96

X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深

0.16mm)

N16 G32 W-82.5 F1.5

（切削螺纹到螺纹切削终点）

N17 G00 X40

（X轴方向快退）

N18 X50 Z120

（回对刀点）

N19 M05

（主轴停）

N20 M30

（主程序结束并复位）

车床编程实例七

恒线速度功能编程

图3314恒线速度编程实例

%3314

N1 G92 X40 Z5

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S400

（主轴以400r/min旋转）

N3 G96 S80

（恒线速度有效，线速度为

80m/min）

N4 G00 X0

（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）（工N5 G01 Z0 F60

进接触工件）

N6 G03 U24 W-24 R15

（加工R15圆弧段）

N7 G02 X26 Z-31 R5

（加工R5圆弧段）

N8 G01 Z-40

（加工①26外圆）

N9 X40 Z5

（回对刀点）

N10 G97 S300

（取消恒线速度功能，设定主轴按

300r/mi n旋转）N11 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例八

%3317

M03 S400

（主轴以

400r/min

旋转）

G91 G80 X-10 Z-33 1-5.5 F100

（加工第一次循环，吃刀深

3mm）

X-13 Z-33 I-5.5

图3.3.17 G80切削循环编程实例

车床编程实例七

（加工第二次循环，吃刀深

3mm）

X-16 Z-33 I-5.5

（加工第三次循环，吃刀深

M30

主轴停、主程序结束并复位）

图3.3.17 G80切削循环编程实例

车床编程实例九

G81指令编程（点画线代表毛坯）

图3320 G81切削循环编程实例

%3320

N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03

N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100

N3 X25 Z29.5 K-3.5

N4 X25 Z27.5 K-3.5

N5 X25 Z25.5 K-3.5

N6 M05

N7 M30

（选定坐标系，主轴正转，到循环起点）

（加工第一次循环，吃刀深

2mm）

（每次吃刀均为

2mm,）

（每次切削起点位，距工件外圆面

（加工第四次循环，吃刀深

2mm）

（主轴停

（主程序结束并复位

5mm，故K值为-3.5）

车床编程实例十

G82指令编程（毛坯外形已加工完成）

%3323

N1 G55 G00 X35 Z104

（选定坐标系G55，到循环起点）

N2 M03 S300

（主轴以

300r/min

正转）

N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3

（第一次循环切螺纹，切深

0.8mm）

N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3

（第二次循环切螺纹，切深

100

…：七

图3.3.23 G82切削循环编程实例

0.4mm）

0.16mm）

N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3

（第三次循环切螺纹，切深

N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3

（第四次循环切螺纹，切深

N7 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例十一

外径粗加工复合循环编制图

3327所示零件的加工程序：要求循环起始点在

A（46

3）,切削深度为1.5mm

（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为

0.4mm，Z方向精加工

余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

%3327

N1 G59 G00 X80 Z80

（选定坐标系G55，到程序起点位置）

N2 M03 S400

（主轴以400r/min正转）

N3 G01 X46 Z3 F100

（刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1

（粗切量：1.5mm精切量：

X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0

（精加工轮廓起始行，

到倒角延长线）

N6 G01 X10 Z-2

（精加工

45° 倒角）

N7 Z-20

（精加工①10外圆）

N8 G02 U10 W-5 R5

（精加工

圆弧）

N9 G01 W-10

（精加工①20外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7

（精加工

圆弧）

N11 G01 Z-52

（精加工①34外圆）

图3.3.27 G71外径复合循环编程实例

N12 U10 W-10

（精加工外圆锥）

N13 W-20

（精加工①44外圆，精加工轮廓结束行）

N14 X50

N15G00 X80 Z80

N16 M05

N17 M30

（退出已加工面）

（回对刀点）

（主轴停）

（主程序结束并复位）

车床编程实例十二

3.3.28所示零件的

加工程序：要求循环起始点在

A（46

3），切削

深度为1.5mm

（半径量）。退刀量为1mm,

方向精加工余量为

0.4mm

Z内径粗加工复合循环编制图

方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

（换一号刀，确定其坐标系）

（到程序起点或换刀点位置）

（主轴以400r/min正转）

（到循环起点位置）

（粗切后，到换刀点位置）

（换二号刀，确定其坐标系）

（刀尖园弧半径补偿）

图3.3.28

%3328

N1 T0101

N2 G00 X80 Z80

N3 M03 S400

G71内径复合循环编程实例

车床编程实例十一

G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100

（内径粗切循环加工）

N5 G00 X80 Z80

N6 T0202

N7 G00 G42 X6 Z510

N8 GOO X44

（精加工轮廓开始，到①

44外圆处）

N9 G01 W-20 F80

N10 U-10 W-10

N11 W-10

（精加工①44外圆）

（精加工外圆锥）

（精加工①34外圆）

（精加工

圆弧）

（精加工①20外圆）

（精加工

圆弧）

（精加工①10外圆）

（精加工倒2

45。角，精加工轮廓结束）

（退出已加工表面，

刀尖园弧半径补偿）

（退出工件内孔）

（回程序起点或换刀点位置）（主轴取消

N12 G03 U-14 W-7 R7

N13 G01 W-10

N14 G02 U-10 W-5 R5

N15 G01 Z-80

N16 U-4 W-2

N17 G40 X4

N18 G00 Z80

N19 X80

N20 M30

停、主程序结束并复位）

车床编程实例十三

合循环编制图

有凹槽的外径粗加工复

3.3.29所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件毛坯。

%3329

N1 T0101

（换一号刀，确定其坐标系）（到N2 GOO X80

程序起点或换刀点位置）

Z100

（主轴以400r/min正转）N3

M03 S400

（到循环起点位置）

G00 X42 Z3

（有凹槽粗切循环加工）

N4G71U1R1P8Q19E0.3F100

（粗加工后，到换刀点位置）

N5 G00 X80 Z100

（换二号刀，确定其坐标系）（二号刀加入刀尖园弧半径补偿）

N6 T0202

N7 G00 G42 X42 Z3

（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）精加工倒2X45°角）

N11 G02 X28 Z-12 R4

N8 G00 X10

61 5

N9 G01 X20 Z-2 F80 （

20外圆）

（精加工①32.5

^*44—

（精加N10 Z-8

工R4一聲—* -------- >

圆弧）

I厂亠

N12 G01 Z-17

N13 U-10 W-5

（精加工①28外圆）771亠

（精加工下切锥）

—

—貝

—

N14 W-8

（精加工①18外圆槽）

N15 U8.66 W-2.5

（精加工上切锥）

N16 Z-37.5

（精加工①26.66外圆）

N17 G02 X30.66 W-14 R10

（精加工R10下切圆弧）一

N18 G01 W

（精加工①30.66外圆）

N19 X40

（精加工轮廓结束）

N20 G00 G40 X80 Z100

L3.29 G71有凹槽复合循环编程实例

N21 M30L3.29 G71有凹槽复合循环编程实例

车床编程实例十四

3327所示零件的加工程序：要求循环起始点在

切削深度为1.5mm

（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为

0.4mm

, 工余量为用外径粗加工复合循环编制图

A(46

3),

Z方向精加

0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

图3.3.27 G71外径复合循环编程实例

%3327

N1 G59 G00 X80 Z80

（选定坐标系G55，到程序起点位置）

N2 M03 S400

（主轴以400r/min正转）

N3 G01 X46 Z3 F100

（刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1

（粗切量：1.5mm

精切量：X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0

（精加工轮廓起始行，到倒角延长线）

N6 G01 X10 Z-2

（精加工2X

45°倒角）

N7 Z-20

（精加工①10外圆）

N8 G02 U10 W-5 R5

（精加工R5圆弧）

N9 G01 W-10

（精加工①20外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7

（精加工R7圆弧）

N11 G01 Z-52

（精加工①34外圆）

N12 U10 W-10

（精加工外圆锥）

N13 W-20

（精加工①44外圆，精加工轮廓结束行）

N14 X50

（退出已加工面）

N15G00 X80 Z80

（回对刀点）

N16 M05

（主轴停）

N17 M30

（主程序结束并复位）

车床编程实例十五

编制图3332所示零件的加工程序：要求循环起始点在

A（80,

1），切削深度为1.2mm。退

刀量为1mm，X方向精加工余量为

0.2mm，Z方向精加工余量为

0.5mm,其中点划线部分为工件毛坯。

图3332 G72外径粗切复合循环编程实例

%3332

（换一号刀，确定其坐标系）

N1 T0101

（到程序起点或换刀点位置）

N2 G00 X100 Z80

（主轴以400r/min正转）

N3 M03 S400

（到循环起点位置）

N4 X80 Z1

N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100

（外端面粗切循环加工）

（粗加工后，到换刀点位置）

N6 G00 X100 Z80

（加入刀尖园弧半径补偿）

N7 G42 X80 Z1

（精加工轮廓开始，到锥面延长线处）

N8 G00 Z-56

（精加工锥面）

N9 G01 X54 Z-40 F80

N10 Z-30

（精加工①54外圆）

N11 G02 U-8 W4 R4

（精加工R4圆弧）

N12 G01 X30

（精加工Z26处端面）

N13 Z-15

（精加工①30外圆）

N14 U-16

精加工Z15处端面）

N15 G03 U-4 W2 R2

（精加工R2圆弧）

N16 Z-2

（精加工①10外圆）

N17 U-6 W3

（精加工倒2X

45°角，精加工轮廓结束）

N18 G00 X50

（退出已加工表面）

N19 G40 X100 Z80

（取消半径补偿，返回程序起点位置）

N20 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例十六

编制图3333所示零件的加工程序：要求循环起始点在

A（6

3），切削深度为1.2mm。退

刀量为1mm，X方向精加工余量为

0.2mm，Z方向精加工余量为

0.5mm,其中点划线部分为工件毛坯。

图3.3.33 G72内径粗切复合循环编程实例

%3333

N1 G92 X100 Z80

（设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S400

（主轴以400r/min正转）

（到循环起点位置）

N3 G00 X6 Z3

G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100

（内端面粗切循环加工）

N5 G00 Z-61

（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）

N6 G01 U6 W3 F80

（精加工倒2

45°角）

N7 W10

（精加工①10外圆）

N8 G03 U4 W2 R2

N9 G01 X30

（精加工R2圆弧）

N10 Z-34

（精加工Z45处端面）

N11 X46

（精加工①30外圆）

N12 G02 U8 W4 R4

（精加工Z34处端面）

N13 G01 Z-20

（精加工R4圆弧）

N14 U20 W10

（精加工①54外圆）

N15 Z3

（精加工锥面）

N16 G00 X100 Z80

（精加工①74外圆，精加工轮廓结束）

N17 M30

（返回对刀点位置）

（主轴停、主程序结束并复位

车床编程实例十七

编制图3335所示零件的加工程序：设切削起始点在

A（60,

5）;

X、

别为3mm、0.9mm

；粗加工次数为3

；

X、Z方向精加工余量分别为中点划线部

Z方向粗加工余量分

0.6mm、0.1mm。其

分为工件毛坯。

图3.3.35 G73编程实例

%3335

N1 G58 GOO X80

（选定坐标系，到程序起点位置）

Z80

（主轴以400r/min正转）

N2 M03 S400

N3 GOO X60 Z5

（到循环起点位置）

N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120

（闭环粗切循环加工）

N5 G00 X0 Z3

（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）

N6 G01 U10 Z-2 F80

（精加工倒2X

45°角）

N7 Z-20

（精加工①10外圆）

N8 G02 U10 W-5 R5

（精加工R5圆弧）

N9 G01 Z-35

（精加工①20外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7

（精加工R7圆弧）

N11 G01 Z-52

（精加工①34外圆）

N12 U10 W-10

（精加工锥面）

N13 U10

（退出已加工表面，精加工轮廓结束）

N14 G00 X80 Z80

（返回程序起点位置）

N15 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例十八

用螺纹切削复合循环

G76指令编程，加工螺纹为

ZM60

2，工件尺寸见图3338，其中括弧内尺寸根据标准得到。

<4 ---------------------------------------

图3.3.38 G76循环切削编程实例

%3338

N1 T0101

（换一号刀，确定其坐标系）

N2 G00 X100 Z100

（到程序起点或换刀点位置）

N3 M03 S400

（主轴以400r/min正转）

N4 G00 X90 Z4

（到简单循环起点位置）

N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80

（加工锥螺纹外表面）到程N6 G00 X100 Z100 M05

序起点或换刀点位置）（换二N7 T0202

号刀，确定其坐标系）

N8 M03 S300

（主轴以300r/min正转）

N9 G00 X90 Z4

（到螺纹循环起点位置）

N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2

N11 G00 X100 Z100

（返回程序起点位置或换刀点位置）

N12 M05

（主轴停）

N13 M30

（主程序结束并复位）

车床编程实例十九

考虑刀尖半径补偿，编制图

3345所示零件的加工程序。

图3.3.45刀具园弧半径补偿编程实例

（换一号刀，确定其坐标系）

（主轴以4OOr/min正转）

（到程序起点位置）

（刀具移到工件中心）

（加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件）

N6 GO3 U24 W-24

（加工R15圆弧段）

R15N7 GO2 X26 Z-31

（加工R5圆弧段）

R5N8 G01 Z-40

（加工①26外圆）

N9 GOO X30

（退出已加工表面）

N10 G40 X40 Z5

（取消半径补偿，返回程序起点位置）

N11 M30

（主轴停、主程序结束并复位

车床编程实例二十

3.3.39所示抛物线Z=X2/8在区间［O，16］内的程序

%3345

N1 T0101

N2 M03 S400

N3 GOO X40 Z5

N4 GOO X0

N5 G01 G42 ZO F60

用宏程序编制如图

%8OO2

#1O=O

；

坐标

#1仁O

;

Z坐标

N1O G92 XO.O ZO.O

MO3 S6OO

车床编程实例十九

WHILE #1O LE 16

G9O G01 X[#10] Z[#11] F500 #10=#10+0.08

#11=#10*#10/8

ENDW

GOO ZO M05

GOO XO19

车床编程实例二^一

加工图7-63所示的零件，毛坯直径为①

65mm、长为135mm

,材料为45钢。

图

7-63

采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表

7-10~表

7-12。

表7-10

程序

①60mm及①22mm外圆的粗加工程序

说

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

500r/min

换刀补号为01的01号刀

快速定位到端面附近

加工端面

快速退刀

加工①60mm外圆

明

%7081

N10 G92 X100 Z100

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G00 X67 Z0

N50 G01 X0 F50

N60 G00 X67 Z2

N70 G80 X62 Z-108 F200

N80 G80 X60 Z-108 F200

N90 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.5 Z0.5 F200

N200 G00 X22

N210 G01 Z75

N220 G01 X60

N92 G28 X67 Z2

N94 T0100

N96 M06 T0202

N100 G29 X65 Z-107.5

N120 G01 X0 F50

N130 G00 X100 Z100

N140 T0000

N145 M05

N150 M02

加工①22.5mm外圆

回换刀点

清除刀偏

换切断刀

快速定位，准备切断

切断工件

回到起点

清除刀偏

主轴停

程序结束

表7-11

程序

7082

25mm外圆的粗加工程序

说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

500r/min

换刀补号为01的01号刀

快速定位到端面附近

加工端面

快速退刀定位，作为车外圆的起始点

加工$

25.8mm外圆

N10 G92 X100 Z50

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G00 X65 Z0

N50 G01 X0 F50

N60 G00 X63 Z2

N70 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.8 Z0.8 F200

N200 G00 X25

N210 G01 Z10

N220 G01 X60

N80 G00 X100 Z50

N85 T0100

N90 S1200

N100 M06 T0303

N110 G00 X21 Z1

N120 G01 X25 Z-1

N130 Z-10

N140 X58

N150 X60 Z-11

N160 X65

N170 G00 X100 Z50

N180 T0300

N185 M05

回到换刀点

清除刀偏

调高主轴转速

换精车刀

快速定位到$

25mm外圆附近

倒角1 X 45°

精车$

25mm外圆

精车轴肩

倒角1

45°

退刀

回到起点

清除刀偏

主轴停

程序结束

N190 M02

22mm外圆的精加工程序表7-12

程序说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速800r/min

换刀补号为03的03号刀

快速定位到$

22mm外圆附近

倒角1

45°

精车$

22mm的外圆

精车轴肩

倒角1

45°

精车$

60mm的外圆

退刀

回到起点

清除刀偏

主轴停

程序结束

「

%7083

N10 G92 X100 Z100

N20 M03 S800

N30 M06 T0303

N40 G00 X18 Z1

N50 G01 X22 Z-1 F50

N60 Z-75

N70 X58

N80 X60 Z-76

N85 Z-95

N90 X68

N100 G00 X100 Z100

N110 T0300

N120 M05

N130 M02

粗加工0

60mm及$

22mm的外圆，留加工余量

0.5mm。所用刀具有粗加工外圆正偏刀

（T01）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工$

22的端面宀粗加工$

60mm

的外圆（留0.5mm的余量粗加工$

22mm的外圆（留0.5mm的余量）宀切断工件，保证长为105.5mm。加工程序见表

7-10。

夹住已粗加工的$

22mm的外圆，掉头粗加工$

25mm的外圆。所用工具有外圆粗加工正偏刀（T01

）、外圆精加工正偏刀（T03、。加工工艺路线为：加工$

25mm的端面宀粗加工 $

25的外圆（留0.08mm的余量精加工$

25mm的外圆。加工程序见表

7-11用铜片

垫夹$

25mm外圆，找正，精加工$

22mm的外圆。所用刀具为精外圆加工正偏刀

（T03、。加工工艺路线为：精加工$

22mm的外圆宀精加工$

60mm的外圆。加工程序见

表

7-12。

车床编程实例二十二

加工图7-64所示的零件，毛坯直径为$

45mm，长为370mm，材料为

Q235

;未注倒角1

表7-13加工外圆及螺纹的程序

程序

7091

说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

500r/min

换刀补号为01的01号刀（外圆粗加工偏刀）

快速定位到距端面

5mm处

快速定位到$

47mm外圆处，距端面

2mm处

粗车$

42mm外圆，径向余量0.5mm，轴向余

量

0.3mm

粗加工$

35mm外圆，径向余量

0.5mm,轴向

余量

0.3mm

粗加工$

28mm外圆，径向余量

0.5mm

.轴向

N10 G92 X100 Z10

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G00 Z5

N50 X47 Z2

N60 G80 X42.5 Z-364 F300

N70 G80 X38 Z-134.2 F300

N80 G80 X35.5 Z-134.2 F300

N90 G80 X30 Z-47.2 F300

N100 G80 X28.5 Z47.2 F300

N110 G00 X100

N120 Z10

N125 T0100

N130 M06 T0303

N140 S800

N150 G00 Z1

N160 X24

N170 G01 X28 Z-1 F100

N180 Z-47.5

N190 X32.85

N200 X34.85 Z-48.5

N210 Z-70.5

N220 X35

N230 Z-134.5

N240 X42

N230 Z-360.5

N240 G00 X100

N250 Z10

N255 T0300

N260 M06 T0202

N270 S300

N280 G00 X45 Z-134.5

N290 G01 X34 F50

N300 X36

N310 G00 Z-70.5

N320 G01 X33

N330 X36

N340 Z-69. 5

N350 X33

N360 X36

N370 G00 X100

N380 Z10

N385 T0200

N390 M06 T0404

N400 S400

N410 G00 X37 Z-45

N420 G76 R4 A60 X33.65 Z-72 10

K0.8 F1.5

N430 G00 X100

N440 Z10

N445 T0400

余量0.3mm

X方向快速定位到$

刀位置

清除刀偏

换精车刀

调高主轴转速

100mm处，Z方向快速

定位到距端面

10mm处，使刀尖回到程序原点，作为换快速定位到距端面

1mm处

再快速定位到0

24mm外圆处

倒角1

精车0

28mm外圆

精车轴肩

倒角1

精车0

34.85mm螺纹外圆

定位到0

35mm外圆处

精车0

35mm外圆

定位到0

42mm外圆处

精车0

42mm外圆

X方向快速定位到0

刀位置

清除刀偏

换宽2mm的切槽刀

将主轴调速为300r/min

100mm处，Z方向快速

定位到距端面

10mm处，使刀尖回到程度原点，作为换定位到0

45mm外圆处，距端面

134.5mm处

切2X

0.5的槽

提刀至0

36mm处

快速定位到距端面

70.5mm处

切至0

33mm外圆处

提刀至0

36mm处

向Z轴方向移动

1mm

（槽宽3mm）

切至0

33mm外圆处

提刀至0

36mm处

清除刀偏

换60°的螺纹刀

将主轴调速为400r/min

定位到0

37mm外圆处，距端面

45mm处

加工M35

1.5的螺纹

清除刀偏

换宽2mm的切槽刀

N450 M06 T0202

N460 S300

N470 G00 Z-363.5

N480 X45

N490 G01 X5 F50

N500 G00 X100

N510 Z10

N515 T0200

N518 M05

N520 M02

表

7-14精加工$

20mm内孔的程序

7092

将主轴调速为300r/min

定位到距端面

363.5mm处

定位到$

45mm外圆处

切到$

5mm处

清除刀偏

主轴停

程序结束

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

600r/min

N10 G92 X100 Z50

N20 M03 S600

N30 M06 T0101

N40 G90 G00 X20 Z2

N50 G01 X14 Z-1 F100

N60 Z0

N80 G00 X100 Z50

N85 T0100

N90 M06 T0202

N100 G00 X24 Z1

N110 G01 X20 Z-1 F100

N120 Z-35

N130 X18

N140 G00 F50

N150 X100

°的端面刀

快速定位到$

20mm外圆，距端面2mm处

倒角1

45°

刀尖对齐端面

刀尖快速回到程序零点

取消刀偏

换内孔精车刀

快速定位到$

24mm外圆，距端面1mm处

倒角1

45°

精车$

20mm的内孔

X轴退刀至18mm处

Z轴先快速退刀，X轴再快速退刀，回到

程序零点

采用一夹一顶装夹工件，粗、精加工外圆及加工螺纹。所用工具有外圆粗加工正偏刀（T01

）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：粗加工$

42mm

的外圆（留余量°:径向0.5mm，轴向0.3mm）宀粗加工$

35mm的外圆（留余量：径向0.5mm

, 轴向WSmm?5

T粗加工$

28mm的外圆（留余量：径向

0.5mm,轴向0.3mm）宀精加工$

28mm的外圆宀精加工螺纹的外圆（$

34.85mm）宀精加工$

35mm的外圆T精加工$

42mm

的外圆T切槽T加工螺纹T切断。加工程序见表

7-13

调头用铜片垫夹$

42mm外圆，百分表找正后，精加工$

20mm的内孔。所用刀具有

45° 端面刀（T01

）、内孔精车刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面T精加工$

20mm的内孔。加工程序见表7-14。

车床编程实例二十三

加工图7-65所示的套筒零件，毛坯直径为

2x45*

55mM，长为50mm，材料为45钢，未注

倒角

45°，其余

Ra12.5。

图7-65套筒零件

表7-15

加工$

34mm、$

42mm外圆、切

0.5槽的程序

程序说明

%7101

N10 G92 X100 Z100

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G90 G00 X50 Z2

N50 G80 X42.5 Z-40.5 F200

N60 G80 X34.5 Z-34 F200

N70 G01 X31 Z1 F200

N80 X35 Z-1

N90 X42

N100 Z-34

N110 Z-40.5

N120 X45

N130 G00 X100 Z100

N135 T0100

N140 M06 T0202

N150 G00 X45 Z-34

N160 G01 X33 F50

N170 X48

N180 G00 Z-42.5

N190 G01 X0 F50

N200 G00 X100 Z100

N210 T0200

N215 M05

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

500r/mi n

换刀补号为01的0号刀（粗车刀）

快速定位到0

50mm外圆，距端面

2mm处

粗车0

42mm外圆，留径向余量

0.5mm

粗车0

34mm外圆，留径向余量

0.5mm

刀尖移到0

31mm直径，距端面1mm处

倒角1

45°

刀尖移到0

42mm直径处

刀尖移到距端面34mm处

精车0

42mm外圆

退刀至0

45mm处

刀尖快速定位到0

清除刀偏

换宽2mm的切槽刀

刀尖快速定位的0

45mm直径，距端面34mm处

切2

0.5的槽

刀尖移到0

48mm直径处

刀尖移到距端面42.5mm处

切断工件，保持工件长

40.5mm

刀尖快速定位到0

清除刀偏

主轴停

100mm直径，距端面

100mm处

100mm直径，距端面

100mm处

N220 M02

程序结束

表7-16加工内孔的程序

^明

%7102

N10 G92 X100 Z100

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G90 GOO X44 Z0

N50 G01 X20 F50

N60 GOO Z50

N70 X100

N75 T0100

N80 M06 T0202

N90 GOO X18 Z2

N100 G8O X21.6 Z-41 F2OO

N11O GO1 X26 Z1 F5O

N12O X22 Z-1

N13O Z-4O.5

N14O GO1 X18

N15O Z1OO

N16O X1OO

N165 TO1OO

N17O MO6 TO3O3

N18O GOO X18 Z2

N19O Z-16.5

N2OO GO1 X23.5 F5O

N21O X2O

N22O G81 X23.5 Z-2O.5 F5O

N23O G81 X23.5 Z-24.5 F5O

N24O G81 X23.5 Z-28 F5O

N25O GO1 Z-28

N26O X24

N27O Z-16

N28O X2O

N29O GOO Z1OO

N3OOX1OO

N31O TOOOO

N315 MO5

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

5OOr/min

换刀补号为O1的O1号刀（端面车刀）

快速定位到0

44mm直径处

车端面

刀尖快速定位到距端面

5Omm处

刀尖快速定位到0

1OOmm直径处

清除刀偏

换刀补号为O2的O2号刀（内孔刀）

刀尖快速定位

粗车0

22mm外圆，留径向余量

O.4mm

倒角1

45°

精车0

22mm的内孔

刀尖退至0

18mm直径处

清除刀偏

换刀，使用4mm的内孔切槽刀

刀尖快速定位

切退刀槽

退刀至0

2Omm直径处

切槽

刀尖移动定位

精加工槽

退刀至0

2Omm直径处

刀尖快速退到至距端面

1OOmm处

刀尖快速退刀至0

1OOmm直径处

清除刀偏

主轴停

程序结束

N32O MO2

表7-17精车$

34mm外圆的程序

程序说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

1OOOr/mi n

外圆精车刀

%71O3

N1O G92 X1OO Z1OO

N2O MO3 S1OOO

N3O MO6 TO1O1

N40 G00 Z2

N50 X36

N60 G01 X30 Z1 F50

N70 X34 Z-1

N80 Z-34

N90 G01 X45

N100 G00 X100 Z100

N110 T0000

N115 M05

倒角1

45°

精车$

34mm的外圆

刀尖快速定位到$

100mm直径，距端面

100mm处

清除刀偏

主轴停

程序结束

N120 M02

装夹0

50mm的外圆，找正。粗加工$

34mm的外圆、加工$

42mm的外圆、切

0.5的

槽。所用刀具有外圆加工正偏刀（

T01

）、刀宽为2mm的切槽刀（T02

）。加工工艺路线为：

粗加工$

42mm的外圆（留余量）宀粗加工$

34mm的外圆（余留量）宀精加工$

42mm

的外圆T切槽T切断。加工程序见表

7-15。

用软爪装夹$

34mm外圆，加工内孔。所用刀具有

45°端面刀（T01

）、内孔车刀（T02）、

刀宽为4mm的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面T粗加工$

22mm的内孔T精

加工$

22mm的内孔T切槽（$

24X

16）。加工程序见表

7-16。工件套心轴，两顶尖装夹，精车$

34mm的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（

T01

）。加工工艺路线为：精加工$

34mm的外圆。加工程序见表

7-17。

车床编程实例二十四

加工图7-66所示的套筒零件，毛坯直径为$

150mm、长为40mm，材料为

Q235;未注倒

曜0

角1

45°，其余Ra6.3;棱边倒钝。

7-66套筒零件采用华中数控系统

编程。该零件的加工工艺及其程序见表

7-18、表7-19

表7-18

加工$

145mm外圆及$

112mm、$

98mm内孔的程序

程序说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

300r/min

换内孔车刀

快速定位到0

95mm直径，距端面

5mm处

加工端面

粗加工0

98mm内孔，留径向余量

0.5mm

刀尖定位至0

97mm直径处

精加工0

112mm

粗加工0

112mm内孔，留径向余量

0.5mm

快速定位到0

%7111

N10 G92 X160 Z100

N20 M03 S300

N30 M06 T0202

N40 G90 G00 X95 Z5

N50 G81 X150 Z0 F100

N60 G80 X97.5 Z-35 F100

N70 G00 X97

N75 G80 X105 Z-10.5 F100

N80 G80 X111.5 Z-10.5 F100

N90 G00 X116 Z1

N100 G01 X112 Z-1

N100 Z-10

N120 X100

N130 X98 Z-11

N140 Z-34

N150 G00 X95

N160 Z100

N170 X160

N175 T0200

N180 M06 T0101

N190 G00 X150 Z2

N200 G80 X145 Z-15.5 F100 :

N210 G00 X141 Z1

N220 G01 X147 Z-2 F100

N230 G00 X160 Z100

N210 T0100

N215 M05

116mm直径，距端面

1mm处

倒角1 X 45°

精加工0

112mm内也

精加工孔底平面

倒角1

45°

精加工0

98mm内孔

快速退刀到0

95mm直径处

清除刀偏

换加工外圆的正偏刀

刀尖快速定位到0

加工0

145mm外圆

150mm直径，距端面2mm处

倒角1

45°

刀尖快速定位到0

清除刀偏

主轴停

程序结束

160mm直径，距端面100mm处

N220 M02

表7-19

加工$

120mm外圆及端面的程序

程序说明

程序名

设置工件坐标系

主轴正转，转速

500r/min

%7112

N10 G92 X160 Z100

N20 M03 S500

N30 M06 T0101

N40 G90 G00 X95 Z5

N50 G81 X130 Z0.5 F50

N60 G00 X96 Z-2

N70 G01 X100 Z0 F50

N80 X130

N90 G00 X160 Z100

N95 T0100

45°端面车刀

快速定位到0

95mm直径，距端面5mm处

粗加工端面

快速定位到0

96mm直径，距端面2mm处

倒角1

45°

精修端面

刀尖快速定位到0

清除刀偏

换加工外圆的正偏刀

160mm直径，距端面100mm处

N100 M06 T0202

N110 G00 X130 Z2

N120 G80 X120.5 Z-18.5 F100

N130 G00 X116 Z1

N140 G01 X120 Z-1 F100

N150 Z-16.5

N160 G02 X124 Z-18.5 R2

N170 G01 X143

N180 X147 Z20.5

N190 G00 X160 Z100

N200 T0200

N205 M05

刀尖快速定位到$

130mm直径，距端面

2mm处

粗加工$

120mm外圆，留径向余量

0.5mm

倒角1 X 45°

粗加工$

120mm外圆

加工R2圆孤

精修轴肩面

倒角1

45°

刀尖快速定位到$

160mm直径，距端面100mm处

清除刀偏

主轴停

程序结束

N210 M02

夹0

120mm外圆，找正，加工$

145mm外圆及$

112mm、$

98mm内孔。所用刀具有外

圆加工正偏刀（T01

）、内孔车刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工$

98mm的内孔宀粗加工$

112mm的内孔T精加工$

98mm、$

112mm的内孔及孔底平面宀加工$

145mm

的外圆。加工程序见表

7-18

夹$

112mm内孔，加工$

120mm的外圆及端面。所用刀具有

45°端面刀（T01）、外圆加工正偏刀（T02

）。加工工艺路线为：加工端面T加工$

120mm的外圆T加工

R2圆弧及平面。加工程序见表

7-19。

车床编程实例二十六

如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为$

25 mmX 100伽棒材，材料为

45钢，完成数控车削。

图2-17变谨手柄轴

•根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持$

伸出卡盘85 mm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

25 mm外圆一头，使工件29

①

手动粗车端面。

②

手动钻中心孔。

③

自动加工粗车$

mm、$

mm外圆，留精车余量

mm。

④

自右向左精车各外圆面：倒角T车削$

m外圆，长

mi车$

m右端面宀倒角

T车0

m外圆，长

m。

⑤

粗车

0.5

m槽、3

mX$

m槽。

⑥

精车3

mX$

m槽，切槽

0.5

m槽，切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用

CK0630

型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用五把刀具，

T01

为粗加工刀，选

90°外圆车刀，

T02

为中心钻，

T03

为精加工刀，选

90°外圆车刀，

T05

为切槽刀，刀宽为

m，

T07

为切断刀，刀宽为

同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好

（刀具补偿设置在左刀尖处）。

刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点

为工件原点，建立

XOZ

工件坐标系，如图

2-17

所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点

作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下

X35、

Z30

处。

6．编写程序（以

CK0630

车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清

单。该工件的加工程序如下：

N0010

N0020

N0030

N0040

N0050

N0060

N0070

N0080

N0090

N0100

N0110

N0120

N0130

N0140

N0150

N0160

N0170

N0171

N0180

N0190

N0200

N0210

N0220

N0230

N0240

G59

G90

G92

M03

M06

G00

G01

G00

G01

G00

G01

G28

G29

M06

M03

G00

G01

G28

G29

X0 Z105

X35 Z30

S700

T0101

X20 Z1

X20 Z-34.8 F80

X20 Z1

X17 Z1

X17 Z-34.8 F80

X23 Z-34.8

X23 Z-80 F80

T0303

S1100

X14 Z1

X14 Z0

X16 Z-1 F60

X16 Z-35 F60

X20 Z-35 F60

X22 Z-36 F60

X22 Z-80 F60

N0250 M06 T0505

N0260 M03 S600

N0270 G00 X23 Z-72.5

N0280 G01 X21 Z-72.5 F40

N0290 G04 P2

N0300 G00 X23 Z-46.5

N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40

N0320 G28

N0330 G29

N0340 M06 T0707

N0350 G00 X23 Z-47

N0360 G01 X16 Z-47 F40

N0370 G04 P2

N0380 G00 X23 Z-35

N0390 GO1 X15 Z-35 F40

N0400 G00 X23 Z-79

N0410 G01 X20 Z-79 F40

N0420 G00 X22 Z-78

N0430 G01 X20 Z-79 F40

N0440 G01 X0 Z-79 F40

N0450 G28

N0460 G29

N0470 M05

N0480 M02

如图2-18所示工件，毛坯为$

25伽X

65伽棒材，材料为

45钢。根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

车床编程实例二十七

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持$ 成粗精加工。

2）工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面T倒角T切削螺纹外圆T车

25 mm外圆，一次装夹完

16伽外圆T车

R3伽圆弧T车0

伽外圆。

③ 切槽。

④ 车螺纹。

⑤ 切断。

—

、

•选择机床设备

式车床。

图2-10轴零件 X

CJK6136D型数控卧根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用

•选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为

4 mm, T04为60°螺纹刀。刀具布置如图

2-19所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4•确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确

定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点

所示。

采用手动试切对刀方法

点。换刀点设置在工件坐标系下

（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点0作为对刀

0为工件原点，建立

XOZ工件坐标系，如图2-18

X15、Z150处。

CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，

（该系统X方向采用半径编程）

6•编写程序（该程序用于

单。该工件的加工程序如下：

把加工零件的全部工艺过程编写成程序清

N0010 GOO Z2 S500 T0101

N0020 X11

N0030 G01 Z-50 F100

N0040 X15

N0050 G00 Z2

N0060 X9.5

M03

;粗车外圆得$

22 mm

;粗车外圆得$

N0070 G01 Z-32 F100

N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5

N0090 G90 G00 X15

I1.5 K0

;粗车圆弧一刀得

R1.5

N0100 Z2

N0110 X8.5

N0120

N0130

N0140

N0150

N0160

N0170

N0180

N0190

N0200

N0210

N0220

N0230

；粗车外圆得0

G01 Z-32 F100

G91 G02 X2.5 Z-2.5

G90 G00

T0202

X15 Z150

12.5 KO

;粗车圆弧二刀得

;精车刀，调精车刀刀偏值

X0 Z2

G01 Z0 F50 S800

X8 Z-1

Z-32

G91 G02 X3 Z-3 13 K0

G90 G01 X11 Z-50

G00 X15

N0240 Z150

N0250

T030

N0260

G00 X10 Z-19 S250 M03

;换切槽刀，调切槽刀刀偏值

；割槽

N0270

N0280

N0290

N0300

N0310

N0320

N0330

N0340

N0350

G01 X5.5 F80

X10

G00 X15 Z150

T0404

G00 X8 Z5 S200

换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

M03

断

;至螺纹循环加工起始点 ;车螺纹循环

G86

G00

T0303

G00

N0360 G01

N0370 G00

N0380 M02

Z-17 K2 I6 R1.08

X15 Z150

;换切槽刀，调切槽刀刀偏值；切X15 Z-49 S200 M03

X0 F50

X15 Z150

如图2-20所示轧辊工件，毛坯为$

盘料，0

12+0。05

m内孔及倒角和左右两端面已加工过，材

料为45钢。采用阶梯切削路线编程

法，刀具每次运动的位

置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广

泛采用。

1 Ji占

车床编程实例二十八

n->

根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方

案及加工路线

以已加工出的0

12+0。005

m内孔及左端面为工艺基准，； ...■- ,p

："'

用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、

螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，

一次装夹完成粗精加工。

2) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四

刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

② 自右向左精车外轮廓面。

选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用

式车床。

CJK6136D型数控卧

选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀

（或可转

位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

4•确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工

程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点

0为工件原点，建立

XOZ工件坐标系，如图

2-20

所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点

A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：

1）回参考点操作

采用ZERO

（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，

CRT屏幕上

显示X、Z坐标值都清成零（即

Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持

向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，

建立了

XAZ

'工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径

D，若D

测得$55伽。

CRT屏

幕上显示X、Z坐标值都清成零（即

Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，3）建立工件坐标系

刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点

把工件右端面与轴心线的交点

为G92 X27.5 Z0

CRT将会立即变为显示当前刀尖在

标值为27.5,

Y坐标值为0。即数控系统用新建立的

A点），现为编程方便，

XOZ

工件坐标系中的位置，

X坐

XOZ工件坐标系取代了前面建立的

0为工件原点，要建立

XOZ工件坐标系。则可执行程序段

XAZ

'工件坐标系。

换刀点设置在

XOZ工件坐标系下

X15 Z150处。

6•编写程序（该程序用于

CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，

方向采用半径编程）:

把加工零件的全部工艺过程编写成程序清

单。该工件的加工程序如下（该系统

;建立XOZ工件坐标系

N0010 G92 X27.5 Z0

N0020 G00 Z2 S500 M03

N0030

N0040

N0050

N0060

X27

G01 Z-18.5

G00 X30

;车外圆得0

54伽

F100

;粗车一刀外圆得0

N0080 G01 Z-10 F100

N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5

N0100

N0110

N0120

N0130

G90 G00 X30

X24

G01 Z-10

F100

I1.5 K0

;粗车一刀圆弧得

R1.5

;粗车二刀外圆得0

N0140 G91 G02 X3 Z-3 13 K0

;粗车二刀圆弧得

N0150 G90 G00 X30

N0160 Z2

N0170 X22.5

;粗车三刀外圆得0

N0180 G01 Z-10 F100

N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0

;粗车三刀圆弧得

R4.5 mm

N0200 G90 G00 X30

N0210 Z2

N0220 X21

;粗车四刀外圆得0

N0230 G01 Z-4 F100

N0240 G91 X1.5 Z-1.5

;粗车圆锥一刀

N0250 G90 G00 X25

N0260 Z2

N0270 X19.5

;粗车五刀外圆得0

N0280 G01 Z-4 F100

N0290 G91 X3 Z-3

;粗车圆锥二刀

N0300 G90 G00 X25

N0310 Z2

N0320 X18

;精车外轮廓

N0330 G01 Z0 F150 S800

N0340 G91 X1 Z-1

N0350 Z-3

N0360 X3 Z-3

N0370 Z-3

N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0390 G01 Z-2

N0400 X-1 Z-1

N0410 G90 G00 X30

N0420 Z150

N0430 M02

车床编程实例二十九

如图2-20所示轧辊工件，毛坯为$

55伽X

18伽盘料，

12+0。05伽内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀

具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图

2-21

所示，每次循环刀具运动路线为

T B

T C

T D

FT G

HT I

T J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

® 2-21逓环加工路绽循环次数N的确定：N=

A/ap

其中：

----最大加工余量

ap----每次背吃刀量

若

为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图

2-20

所示的零件时，设起刀点

点，在工件坐标系下的坐标值为

X27.5 Z0，最终刀具的位置为

X18 Z0

,因此X向的最大余量△

即=0.95

m，则循环次数

N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向

进刀。

X、

向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图

(27.5-18)

=9.5 mm,取每次吃刀量

3-19

所示的零

件，

向退刀量取

m，

向退刀量确定为

m，

向进刀量为

[(

52-36)

/2+2]

=10

m。

注意：采用循环编程必须使用

G91

指令，精加工轮廓循环加工程序如下 (该程序用于

CJK6136D

车床)：

N0010 G92 X27.5 Z0

Z0 F100 S800

；建立

XOZ

工件坐标系

N0020 G91 G01 X-0.95

M03

；X

向每次背吃刀量

0.95

N0030

N0040

N0050

N0060

N0070

N0080

N0090

N0100

N0110

N0120

N0130

N0140

N0150

X1 Z-1

Z-3

X3 Z-3

Z-3

G02 X5 Z-5 I5 K0

G01 Z-2

X-1 Z-1

G00 X2

Z18

X-10

G26 N0020.0120.9

G90 G00 Z150

M02

；精加工轮廓开始

；精加工轮廓结束

；X

向退刀

；Z

向退刀

；X

向进刀

；循环加工

车床编程实例三十

如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为$

已粗车端面、钻好中心孔。

58 mmx 100 mm棒材，材料为

45钢。数控车削前毛坯

图2-22 Nh上将形轴

根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持0

mm外圆一头，使工件伸出卡盘175

mm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。

2）工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车$

S50 36

M30

m各外

圆段以及锥长为10

mm的圆锥段，留1

mm的余量。

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角T切削螺纹段外圆$

mmi车锥长10

mm的圆锥

T车$

m圆柱段T车$

m圆柱段。

③ 车5 26

m螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10

m的圆锥以及车

5 34

m的槽。

④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车

R15

m、R25

m、S$

m、R15

m各圆弧面及

30°的圆锥面。

⑥ 自右向左精车

R15

m、R25

m、S$

m、R15

m各圆弧面及

30°的圆锥面。

⑦ 切断。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用

车床。

CK0630型数控卧式

3•选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，

刀宽为3

T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀

具参数中。

T01为粗加工刀，选

90°外圆车刀，T03为切槽刀，

4•确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确

定，详见加工

程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

为工件原点，建立

XOZ

工件坐标系。采用手动

试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点

作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下

X70

、Z30

处。

6．编写程序（该程序用于

CK0630

车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程确定以工件左端面与轴心线的交点

编写成程序清

单。该工件的加工程序如下：

N0010

N0020

N0030

N0040

N0050

G59

G90

G92

M03

M06

Z195

X70 Z30

S450

T0101

N0460

N0470

N0480

N0490

N0500

N0510

G01 X26 Z-25 F40

G00 X57 Z-113

G01 X34.5 Z-113 F40

G00 X57 Z-111

G01 X34.5 Z-111 F40

G28

N0060

N0070

N0080

N0090

N0100

N0110

N0120

N0130

N0140

N0150

N0160

N0170

N0180

N0190

N0200

N0210

N0220

N0230

N0240

N0250

N0260

N0270

N0280

N0290

N0300

N0310

N0320

N0330

N0340

N0350

N0360

N0370

N0380

N0390

N0400

N0410

N0420

N0430

N0440

N0450

G00 X57 Z1

G01 X57 Z-170 F80

G00 X58 Z1

G00 X51 Z1

G01 X51 Z-113 F80

G00 X52 Z1

G91

G81 P3

G00 X-5 Z0

G01 X0 Z-63 F80

G00 X0 Z63

G80

G81 P2

G00 X-3 Z0

G01 X0 Z-25 F80

G00 X0 Z25

G80

G90

G00 X31 Z-25

G01 X37 Z-35 F80

G00 X37 Z1

G00 X23 Z-72.5

G00 X26 Z1

G01 X30 Z-2 F60

G01 X30 Z-25 F60

G01 X36 Z-35 F60

G01 X36 Z-63 F60

G00 X56 Z-63

G01 X56 Z-170 F60

G28

G29

M06 T0303

M03 S400

G00 X31 Z-25

G01 X26 Z-25 F40

G00 X31 Z-23

G01 X26 Z-23 F40

G00 X30 Z-21

G01 X26 Z-23 F40

G00 X36 Z-35

N0520

N0530

N0540

N0550

N0560

N0570

N0580

N0590

N0600

N0610

N0620

N0630

N0640

N0650

N0660

N0670

N0680

N0690

N0700

N0710

N0720

N0730

N0740

N0750

N0760

N0770

N0780

N0790

N0800

N0810

N0820

N0830

N0840

N0850

N0860

N0870

N0880

N0890

N0900

N0910

G29

M06 T0505

G00 X30 Z2

G91

G33 D30 I27.8 X0.1 P3

G01 X0 Z1.5

G33 D30 I27.8 X0.1 P3

G90

G00 X38 Z-45

G03 X32 Z-54 I60 K-54

G02 X42 Z-69 I80 K-54

G03 X42 Z-99 I0 K-84

G03X36 Z-108 I64 K-108

G00 X48 Z-113

G01 X56 Z-135.4 F60

G00 X56 Z-113

G00 X40 Z-113

G01 X56 Z-135.4 F60

G00 X50 Z-113

G00 X36 Z-113

G01 X56 Z-108 F60

G00 X36 Z-45

M03 S800

G03 X30 Z-54 I60 K-54

G03 X40 Z-69 I80 K-54

G02 X40 Z-99 I0 K-84

G03 X34 Z-108 I64 K-108

G01 X34 Z-113 F40

G01 X56 Z-135.4 F40

G28

G29

M06 T0303

M03 S400

G00 X57 Z-168

G01 X0 Z-168 F40

G28

G29

M05

M02

F40

车床综合编程实例一：

编制图3346所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为

45#钢，或铝；毛坯为直径①

54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，

2号端面外圆刀粗加工

工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，

4号外圆螺纹刀加工导程为

3mm，螺距为1mm

的三头螺纹。

图3.3.46综合编程实例

%3346

（换一号端面刀，确定其坐标系）

N1 T0101

（主轴以4OOr/min正转）

N2 M03 S500

（到程序起点或换刀点位置）

N3 GOO X100 Z80

（到简单端面循环起点位置）

N4 GOO X60 Z5

（简单端面循环，加工过长毛坯）

N5 G81 XO Z1.5

F100

（简单端面循环加工，加工过长毛坯）

N6 G81 XO ZO

（到程序起点或换刀点位置）

N7 GOO X1OO Z8O

（换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）

N8 TO2O2

（到简单外圆循环起点位置）

N9 GOO X6O Z3

N1O G8O X52.6 Z-133 F1OO

（简单外圆循环，加工过大毛坯直径）

N11 GO1 X54

（到复合循环起点位置）

N12 G71 U1 R1 P16 Q32 EO.3

（有凹槽外径粗切复合循环加工）

（粗加工后，到换刀点位置）

N13 GOO X1OO Z8O

（换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）

N14 TO3O3

N15 GOO G42 X7O

（到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）

（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）（精加N16 GO1 X1O F1OO

工倒2X

45°角）

N17 X19.95 Z-2

（精加工螺纹外径）

N18 Z-33

（精加工Z33处端面）

N19 GO1 X3O

（精加工①3O外圆）N2O Z-43

N21 G03 X42 Z-49 R6

N22 G01 Z-53

N23 X36 Z-65

（精加工

圆弧）

N24 Z-73

N25 G02 X40 Z-75 R2

（精加工①42外圆）（精加工下切锥面）（精N26 G01 X44

加工①

槽径）（精加工

过渡圆弧）

N27 X46 Z-76

（精加工

Z75

处端面）（精加工倒1X

45。角）

N28 Z-84

（精加工①

槽径）

N29 G02 Z-113 R25

N30 G03 X52 Z-122 R15

（精加工

R25

圆弧凹槽）

N31 G01 Z-133

（精加工

R15

圆弧）

N32 G01 X54

（精加工①

外圆）

N33 G00 G40 X100 Z80

N34 M05

（退出已加工表面，精加工轮廓结束）（取消N35 T0404

半径补偿，返回换刀点位置）（主轴停）（换N36 M03 S200

四号螺纹刀，确定其坐标系）（主轴以

N37 G00 X30 Z5

200r/min

正转）（到简单螺纹循环起点位置）

N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3

（加工两头螺纹，吃刀深

0.7）

N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3

（加工两头螺纹，吃刀深

0.4）

N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3

（加工两头螺纹，吃刀深

0.2）

N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3

（光整加工螺纹）

N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3

N43 G00 X100 Z80

（返回程序起点位置）

N44 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

车床综合编程实例二

对图3347所示的55。圆锥管螺纹

ZG2

〃编程。根据标准可知，其螺距为

2.309mm

（即

25.4/11）,牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量

（直径

值）分别为

1mm、0.7 mm、0.6 mm、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为

55°。

图3.3.47综合编程实例%0001 N14 G00 X100 Z100

N1 T0101 N15 M30

N2 M03 S300

（换一号端面刀，确定其坐标系）

N3 G00 X100 Z100

（主轴以400r/min正转）

N4 X90 Z4

到程序起点或换刀点位置）

N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80

（到简单外圆循环起点位置）（加N6 G00 X100 Z100

N7 T0202

工锥螺纹外径）

N8 G00 X90 Z4

（到换刀点位置）

N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31

（换二号端面刀，确定其坐标系）

N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063

（到螺纹简单循环起点位置）

F2.31

（加工螺纹，吃刀深

1）

N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063

（加工螺纹，吃刀深

0.7)

F2.31

（加工螺纹，吃刀深

0.6)

N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063

（加工螺纹，吃刀深

0.4)

F2.31

（加工螺纹，吃刀深

0.26)

N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063

（到程序起点或换刀点位置）

F2.31

（主轴停、主程序结束并复位）41

车床综合编程实例三

2.309mm

（即25.4/11）,牙对图3312所示M40X 2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为

深为1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量（直径值）分别为0.9mm、0.6 mm、

0.6 mm、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为

60°。

%0001

N1 T0101

N2 M03 S300

N3 G00 X100 Z100

N4 X40 Z4

N5 G80 X37.35 Z-38 F80

N6 G00 X100 Z100

N7 T0202

（换二号端面刀，确定其坐标系）

（换一号端面刀，确定其坐标系）

（主轴以400r/min正转）

（到程序起点或换刀点位置）

（到简单外圆循环起点位置）

（加工螺纹外径

39.95-2化299）

（到换刀点位置）

0.9）

N8 G00 X40 Z4

（到螺纹简单循环起点位置）

N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深

0.6）

N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深

0.6）

N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深

0.4）

N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深

0.1）

N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2

N15 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

（加工螺纹，吃刀深

图3.3.48综合编程实例三

N14 G00 X100 Z100

（到程序起点或换刀点位置）42

车床综合编程实例四

L. _____________ ibt ______________ *

精车如图所示的零件。

11*：.雄

工件的加工顺序为:

(1)

工路线为：倒角

＞车①24mm外圆＞

用3号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加车锥面①车①45mm外圆

＞车R55mm圆弧〉车①40mm外圆

＞车R44mm圆弧〉车

R20mn圆

弧＞车①30mm外圆

＞车端面

＞倒角

＞车①50mm外圆

＞车端面。

(2)

用2号刀车槽。

(3)

用4号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削

工件坐标系如图中所示。

M24X1.5螺纹。

现以3号刀为基准刀，并测得

3号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输入到相应的存储器中。设定：2号刀位装夹车槽刀该零件的加工程序如下：

3号刀位装夹精车刀

4号刀位装夹螺纹刀

%0013

N10 G92 X200. Z110.

N20 G00 X28. Z2.

S700 M03

T03

N30 X18.M08

N40 G01 X24. Z-1.F0.08

N50 Z-24.5

N60 X30.

N70 X45.Z-45.

N80 Z-50.09

N90 G02 X40. Z-116.62 R55.

N100 G01 Z-125.

N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44.

N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1

N130 G01 Z-195.

N140 X44.

N170 X60.

N150 X50. Z-198.

N160 Z-210.

N180 G00 X200. Z110. M09

N190 M01

N200 G00 X36.Z-25.

S500 M03

T02 M08

N220 G01 X20.F0.05

N230 G00 X50.

N240 X200. Z110. M09

N250 M01

N260 G00 X26.Z5.

S300 M03

T0404 M08

N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 （切螺纹）

N290 X22.5

N300 X22.3

N310 X22.268

N320 GOO X200.Z110. M09

N330 M30

车床综合编程实例五

1）先从左至右切削外轮廓面。其路线为：倒角T切削螺纹的实际外圆T切削锥度部分T车

削①62mm外圆T倒角T车 ①80mm外圆T切削圆弧部分T车

080mm外圆。

2）

切3mnK①45mm的槽

3）

车M48X1.5的螺纹。

（二）选择刀具并绘制刀具布置图

根据加工要求需选用三把刀具。

1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。在绘制

刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发

生碰撞现象。本例换刀点选为

A（200

350）点。

（三）确定切削用量如表所示。

——

切削用量主辅转速进给速度

切削表面

车外圆

切槽

S /(r/mi n)

630

315

200

f/（mm/r）

0.15

0.16

1.50

X、Z地址，增量值用

U、W地址,

车螺纹

该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用

采用小数点编程。

%0011

N01 G92 X200.0 Z350.0;（坐标系设定）

N02 S630 M03

T0101 M08

N03 G00 X41.8 Z292.0

G95 F0.15 （转进给）

N04 G01 X47.8 Z289.0

N05 U0 W-59.0

（倒角）

（①47.8mm）

N06 X50.0 W0;（

退刀

）

N07 X62.0 W-60.0;（

锥度

）

N08 U0 Z155.0;（①62mm）

N09 X78.0 W0;（退刀）

N10 X80.0 W-1.0;（

倒角）

N11 U0 W-19.0;（车 ①80mm

外圆）

N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;（

圆弧）

N13 G01 U0 Z65.0;（车 ①

8mm

外圆）

N14 X90.0 W0

N15 G00 X200.0 Z350.0

M05 T0100 M09;（

退刀

）

N16 X51.0 Z230.0

S315 M03 T02 M08

N17 G01 X45.0 W0 F0.16;（

切槽）

N18 G04 P5.0;（延时）

N19 G00 X51.0（

退刀）

N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;（

退刀

）N21 G00 X52.0 Z296.0

S200 M03 T03 M08

G00 G90 X47.2

G32 G91 Z-64.5 F1.5;（切螺纹）

G00 G91 X100.0

G00 Z64.5

G00 G90 X46.6

G32 G91 Z-64.5 F1.5;（切螺纹）

G00 G91 X100.0

G00 Z64.5

G00 G90 X46.2

G32 G91 Z-64.5 F1.5;（切螺纹）

G00 G91 X100.0

G00 Z64.5

G00 G90 X45.8

G32 G91 Z-64.5 F1.5;（切螺纹）

G00 G91 X100.0

N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;（

退至起点

）N27 M30

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